机器人规格： 
以上机器人均适合CNC车床、CNC铣床等数控设备上下料，具体选型根据以下条件 1.2.1、设备布局：不同的设备摆放方式，决定了机器人的臂展需求 1.2.2、工件的重量与形状：根据工件的重量和形状大致评估夹具的结构，综合夹具和工件的重量，选择合适负载的机器人
数控车床项目评估细节分析 1.1了解加工工序： 1、单工序：从毛坯到成品只上CNC一次 2、多工序：从毛坯到成品需上CNC若干次，此时需考虑产品翻面（可设计中转台，通过中转台来实现工件的翻面），并且夹具设计的需考虑多道工序的工装结构，避免干涉
2.1.2单个产品加工周期：此周期由设备加工周期与机器人上下料周期组成，其中设备加工周期由客户设备与产品加工工艺决定，客户要求的加工周期去除设备加工周期剩下的即为留给机器人上下料的时间（常规CNC上下料时间在15~20S之间）
1.3客户设备结构与相关参数： 1、安全门的开合尺寸:L1、H1 根据此尺寸确定自动门改造方式与气缸行程 
1.3客户设备结构与相关参数： 2、机床主轴中心距离地面高度:H2 根据此尺寸确定机器人底座高度 
1.3客户设备结构与相关参数： 3、卡盘打开时与工件的间隙:L3 确认放料精度，间隙太小会导致工件难以准确放入，当间隙小于0.2mm时，则难以保证正常上下料 4、主轴中心到机床操作面的高度:H3与刀架离车床主轴打开距离:L2
确认上下料空间，夹具活动范围 
2.1.3客户设备结构与相关参数： 5、车床是斜轨还是平轨（斜轨排屑效果好，且空间大） 
1.4顶紧机构：客户产品加工精度、定位精度要求在0.05mm以内的话，需增加顶紧机构，
1、机器人将成品取出后，除屑结构吹气，主轴旋转一周，将主轴上的碎屑吹干净 2、机器人将工件放置到设备工装上，机器人离开后，气缸顶出，将工件顶紧在设备工装上，工装加紧后，气缸缩回，设备开始加工 
3.1、CNC车床、CNC铣床项目夹具结构分析
3.1.1确定产品形状、尺寸、重量： 根据产品的相关参数，选择合适的抓取方式（常规抓取方式如下） 
3.2.1上料方式-摆盘
3.2.2上料方式-上料机（成熟设备，根据需求采购即可，适用范围较小，对员工补料要求不高） 
3.2.3上料方式-顶升式\转盘（结构较复杂，设计成本较高，但可以缩短加工周期，降低调试成本） 
4.1、 CNC车床、CNC铣床项目整体布局分析 4.1.1 整体布局与场地面积大致需求： 
注：1、选择1拖2、与1拖3取决于客户现场布局以及其需求 2、如果客户换刀频率高，建议采用背靠背形式布局，操作面板朝外，便于操作员更换工装、刀具 3、机器人第一轴无法360度旋转，存在盲区（具体角度见样册），摆放机器人时需要考虑这一问题
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