模切设备主要用于一些非金属材料如包装纸板、不干胶等等的模切（全断、半断）、压痕和烫金作业、贴合、自动排废，是印后包装加工成型的重要设备。模切设备有可以分成好几种，根据不同实现工艺又可以分成模切机、压痕机、烫金机、粘合机、排废机等等，其工艺特性分别是：将整个印品压切成单个图形产品称作模切；利用钢线在印品上压出痕迹或者留下弯折的槽痕称作压痕；利用阴阳两块模板，通过给模具加热到一定温度，在印品表面烫印出具有立体效果的图案或字体称为烫金；用一种基材复在另一种基材上称为贴合；排除除正品以外其余的部分称为排废。
而本文主要论述了模切设备中的模切机，模切机要求送模轴与模切轴追随性好，不存在相位路后等问题，要求同步性高，为了保证两轴之间没有相位路后，传统的模切设备都以机械为主，部分则是采用高端的运动控制器。而台达A2伺服在同步追随领域有着****的表现，客户认可度高，追随特性好，这也是能够达成模切控制的关键所在。
1 系统要求
主动轴为大滚筒，一对大滚筒有机械结构完成联动，对凸轮轴（送模轴）送进来的纸板进行传递给装有印模刀具的滚轮在此叫印模滚轮（模切轴），模切轴与主动轴也是有机械完成联动，在此定义的主动轴是根据主轴编码的反馈来决定，即主轴编码器安装的位置决定的，如果安装在模切轴即模切轴为主动轴。在此对凸轮轴送纸板的要求非常高的，要求送给主动轴的纸板位置及速度要与主动轴完全同步，保证经过印模出来的纸板位置误差在1mm之内，在此对凸轮曲线的规划及马达相关参数的设置非常重要。
2 控制实现
模切机是典型的追切领域的应用，要求在同步区类从动轴的线速度一定要等于主轴的线速度，这样才能够把纸板非常平顺地送给主动轴。此处可以利用A2伺服内建的电子凸轮功能完成此工艺的实现，通过主轴编码器作为命令来源控制从轴A2伺服，主动轴上装有I点信号，作为初始位置调整，并且启动从动轴的电子凸轮，确保模切位置的准确性，通过A2伺服内建的回原点功能来完成从动轴的初始位置的调整，通过触摸屏来简单对A2伺服的参数设置及PLC完成简单的辅助逻辑控制。
系统控制模拟图如图4所示，光电在A处上升沿触发，启动电子凸轮，根据电子凸轮啮合前命令长度的设置（P5-87）做模切轴位置偏移量（由于不同的印模刀具安装在滚筒的位置可能会不一样，此偏移量可以通过触摸来修改），设置偏移量为弧AB，达到B点凸轮轴电子凸轮啮合启动，为了保证在要求的范围内能把纸板送到主动轴，则把纸板前进的距离分割为L=L1+L2，在弧BC段加速凸轮轴使得凸轮轴的速度从V0（V0=0）达到V（主动轴的速度），进而做到和主动轴同步把纸板送进主动轴。主动轴在弧BC段控制凸轮轴加速，凸轮轴送纸板加速前进量为L2；在弧CD段控制控制凸轮等速区，凸轮轴送纸板等速前进量为L1。当主动轴离开D点的时候，根据电子凸轮脱离时机（P5-89）的设定，完成电子凸轮脱离，凸轮轴停止送料，并且通过P5-92进行周期性前置。
凸轮轴为同步带传动，凸轮马达旋转一周时，根据角速度及线速度的关系，纸板前进的距离为：102（凸轮轴滚轮直径）×π×22/25（减速比）=281.99mm。
主动轴为大滚筒，滚筒直径为145.71mm，主动轴旋转一周前进的距离为：145.71（主轴直径）×π=457.762536mm 。
通过P1-44及P1-45分别设置为1280000，28199则凸轮旋转一周为28199PUU，凸轮轴每前进1mm为100PUU。主动编码器为2500线AB差动输入，则主动轴每旋转一周给出10000个脉波（四倍频后）：主动轴每1mm所需要的脉冲数：10000/145.71(主动轴直径) ×π=21.84543899619600。
假定L最长长度为300mm，则凸轮轴的导程为：300×100=30000PUU，需要预留足够的加减速时间则主轴导程为300×（1+0.2）=360mm，则主轴为：21.84543899619600×360=7864.35803863056个主轴脉冲。
曲线建立完毕后，通过P5-88选择不同方式来启动电子凸轮，电子凸轮启动后自动做周期性运动。过PC软件来设置电子凸轮的启动，选择命令来源为PulseCmd，啮合时机为DI-CAMON，脱离时机为MASTER轴超出设定的位移ECRD（增量）P5-89:7864及脱离回到前置状态，前置量为P5-92:12136（模切轴转一圈编码器转两圈即20000-7864=12136为前置等待的值)。当电子凸轮启动后，从动轴接PR05做从动轴初始位置调整。
3 总结
电子凸轮最主要的应用目的是取代传统的机械凸轮，实现机械简单化、控制方便化，而目前大多数模切机都是使用复杂而笨重的机械齿轮做同步控制，机械成本高，在此台达智能性的A2伺服凭借其高速的处理速度，在做主从同步追随完全可以做到无轴传动，主从之间没有相位的落后，给客户提供一个智能化的解决方案，深受客户的好评。
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