调速电机控制器线圈框架一次成型模
沈宏谋
(浙江调速电机厂，浙江桐乡314500)
中图分类号：TM305．1 文献标识码：E
文章编号：1004—7018(2008)06—0061-01
调速电机控制器及仪表行业制造过程中用一个框架上绕极细的铜丝即成为线圈，在仪表仪器行业中应用较普遍。
由于工件小，又薄又软的铝皮厚度仅为O 15—0 35 mm，操作时如定位，取件不当也会损伤零件而造成废口，所以要紧缩工序以提高生产效率和保证零件的质量尤为重要。图l为框架零件的成型过程。即撑方、鼓形、整形，原来需要三副模具来完成，相当繁锁，后经我们在实际操作中反复试验仅用一副模具来完成，其结构如图2所示。
1工作原理
模具在一次冲程中，同时完成从圆形整方和鼓两侧面的R(Φ1 000 mm)以及上平面的整形三道工序。
将半成品放在内成型滑块的平面上以工件内径定位，开动冲床，滑块协同上模一起下降。通过上模的大端面压牢盖板传递压力，使外成型滑块向下运动。上模的台阶平面轻度接触工件平面，与此同时，四只外成型滑块通过滚轮沿斜面运动使其成水平方向，向中心移动，组成工件外方形(相当于凹模)。
当冲床滑块继续下降，外成型滑块上的滑轮走完斜面，在直面上运动始终保持方形尺寸，不再变化，此时鼓R形的内成型滑块的斜面接触到斜楔的斜面，而成水平方向，从中心向外移动到工件内方形尺寸(相当于凸模)。
当冲床滑块回升时，由托盘下面的橡皮通过卸料螺钉使内成型滑块向上运动，并脱离斜楔，由拉簧把外成型滑块和内成型滑块对拉，相互分开，各自复位，以便为下次工作做好准备。这时由于内成型滑块两件已复位并相互靠拢，可以轻松地把加工好的工件取走。2设计要求
(1)定位问题
如图3所示，工件以鼓形凸模(图2的内成型滑块)的四角r定位，其间隙值的大小影响凸模强度和操作速度。当间隙小时，凸模的宽度应增大，但操作不方便；当间隙大时，凸模的宽
度要缩小，操作方便。凸模的宽度B与间隙z的关系如下：
式中：d——半成品内径；
b——工件宽度；
r——工件内角半径；
z——单面间隙(一般取0 05—0 2 mm)。
(2)内外滑块运动关系
如果内滑块先左右运动，由于定位的四点r很小，运动时四点顶牢工件，增加材料移动时的阻力，影响纵向移动，造成工件碎裂，同时四点处着力先成方形，会引起工件高度方向
不平，这时外滑块插人工件，容易擦伤工件。
撑方时****内外滑块同时运动，当外成型滑块剐插人工件并压牢后的瞬间，使内成型滑块向外运动，定成撑方鼓形工序。这种方法损坏少、成品率高，是较理想的方案，但计算
复杂。外滑块先成型的方法，动作分明，斜面相对位置的确定较方便。
(3)外滑块的运动距离和运动速度问题
如图4所示，起凹模作用的四只滑块(图2中外成型滑块)在开模状态时，其停留位置应便与工件的距离相等。
外滑块的运动距离：
式中：l1、l——间隙(一般取0.5～2 mm)；
h——工件单面宽度；
d——半成品内径；
a、b——工件长度和宽度。
外滑块的运动速度：
当L2=L1时，前后左右的滑块速度相等，即两个方向的斜面角度相同。
当L2≠L1时，前后及左右的速度应不相等，距离大的一面，斜楔角度应大；距离小的，角度应小，使同一行中四个滑块同时组成凹模。
(4)成型时的间隙调整问题
内外滑块之间的间隙应等于一层材料厚度，通过变动滑轮的直径及导向板的厚度可调节间隙，也可以把斜楔设计成可调节式，这样便于随意调整间隙。鼓形毛  式中：a——鼓形前尺寸
R——鼓形半径；
H——工件高度；
t——工件厚度。
蜗轮、蜗杆减速机的改进设计
季国成
(山东烟台264000)
中图分类号：TM33 文献标识码：E
文章编号：1004—7018(2006)06—0062一01
0引 言
传统的自动门及挡车器采用交流减速机及刹车装置作为动力系统。这种结构的缺点是：体积大、结构复杂、成本高，同时用蓄电池作后备电源时要求蓄电池容量大，并配逆变器。2000年后，永磁直流蜗轮蜗杆减速电机逐渐取代传统结构，水磁直流减速机一般是由汽车雨刮电机派生而来，传的雨刮电机存在效率低、承载能力差等缺点，因此，必须对传统的蜗轮蜗杆进行改进。
1传动副的受力及损耗分析
在对蜗轮蜗杆进行改进前，需对传动副的受力及损耗进行分析。其受力及损耗进行分析如下：
由式(8)可知，要提高减速机的效率，除了提高传统蜗杆齿面硬度，降低传动副的摩擦系数外，设计时减小蜗杆特性系数q，增大螺旋角γ。由式(4)可知，增大螺旋角，减小压力角，可以减小摩擦副上的正压力，降低摩擦损耗。
因减小蜗杆特性系数，蜗抨直径变小，所以必须降低全齿高或者采用双模数计算蜗轮蜗杆的几何尺寸，增大齿根圆直径，提高蜗杆刚度。同时由式(3)及式(9)、式(10)可知，减小压力角可以减小蜗杆的径向力，提高蜗杆刚度。此外，采用两端支撑时，可以使蜗杆啮合处的挠度减半，蜗杆刚度倍增。
2应用实例
采用改进设计后的蜗杆如图2所示，其效率比传统电机高百分之6。其齿形及参数如表l所示。
实际使用时，蜗杆齿厚应根据蜗轮蜗杆的磨损情况进行调整，蜗轮蜗杆得以更匹配。 |
