原因是灵活性丧失。工业自动化系统讲究模块化设计，驱动器和电机分离是主流。这种结构允许用户根据机械负载、安装空间、性能需求独立选配最合适的电机和驱动器。一体式设计将两者绑定，用户失去了灵活匹配的可能性。若需更换或升级其中之一，必须整体更换，增加了后续的维护成本和复杂度。

其次是散热与体积的挑战。伺服驱动器是发热大户，需要良好的散热条件。将其从电气柜的宽敞环境强行塞入紧凑的电机后端，极大加剧了散热设计的难度。这不仅限制了驱动器的功率等级（大功率一体机难以实现），也因潜在的过热风险影响了系统可靠性和寿命，在需要长时间高负荷运行的场合尤为明显。

第三是环境适应性问题。工业现场环境复杂，可能存在振动、粉尘、油污、高温等恶劣因素。精密的驱动器电子部件比电机本体更为“娇贵”，将其暴露在电机所在的高振动、高温环境中，会显著降低其稳定性和抗干扰能力，增加了故障风险。分离式设计则可以将驱动器保护在条件更好的控制柜内。

最后是经济性与市场生态。分离式方案经过多年发展，已成为产业链标准，产品线丰富，竞争充分，成本效益高。一体伺服作为一种非标产品，研发和生产成本更高，但其带来的优势（如节省接线空间）对大多数应用并非刚需，导致其市场份额很小，难以形成规模效应。