直线电机和传统的旋转电机+滚珠丝杆运动

系统的比较

在机床进给系统中，采用直线电动机直接驱动与原旋转电机传动的****区别是取消了从电机到工作台（拖板）之间的机械传动环节，把机床进给传动链的长度缩短为零，因而这种传动方式又被称为“零传动”。正是由于这种“零传动”方式，带来了原旋转电机驱动方式无法达到的性能指标和优点。

1.高速响应

由于系统中直接取消了一些响应时间常数较大的机械传动件（如丝杆等），使整个闭环控制系统动态响应性能大打提高，反应异常灵敏快捷。

2.精度

直线驱动系统取消了由于丝杆等机械机构产生的传动间隙和误差，减小了插补运动时因传动系统滞后带来的跟踪误差。通过直线位置检测反馈控制，即可大大提高机床的定位精度。

3.动刚度高

由于“直接驱动”，避免了启动、变速和换向时因中间传动环节的弹性变形、摩擦磨损和反向间隙造成的运动滞后现象，同时也提高了其传动刚度。

4.速度快、加减速过程短

由于直线电机最早用于磁悬浮列车（时速可达500Km/h），所以用在机床进给驱动中，要满足其超高速切削的****进给速度（要求达到60~100m/min或更高）当然是没有问题的。也由于上述“零传动”的高速响应性，使其加减速过程大大缩短。以实现启动时瞬间达到高速，高速运行时又能瞬间准确停止下来。可获得较高的加减速度，一般可达2～10g（g=9.8m/s2），而滚柱丝杆传动的****加速度一般只有0.1~0.5g。

5.行程长度不受限制

在导轨上通过串联直线电机，就可以无限延长其行程长度。

6.运动安静、噪音低

由于取消了传动丝杆等部件的机械摩擦，且导轨又可以采用滚动导轨或磁垫悬浮导轨（无机械接触），其运动时噪音将大大降低。

7.效率高

由于无中间传动环节，消除了机械摩擦时的能量损耗，其传动效率大大提高。