在机械加工行业，车床上下料是生产流程中不可或缺的基础环节。然而长期以来，这一环节高度依赖人工操作，企业面临着诸多亟待解决的痛点。

招工难、留人难

熟练车工培养周期长、市场需求大，许多企业苦于招不到合适的技术工人。人员流动性大导致生产稳定性差，刚培养成熟的工人转身离去，企业不得不反复投入培训成本，生产节奏频频被打乱。

劳动强度大、安全隐患多

车床上下料需要工人反复弯腰取放金属毛坯与成品，金属边角锋利，切削液与铁屑遍布车间，工人易受划伤、碰伤，安全生产压力如悬顶之剑，时刻考验着企业管理水平。

品质一致性难保障

人工装夹定位存在主观偏差，每次装夹位置不完全一致，导致车削尺寸波动大，不良品与返工率居高不下。在批量生产中，一致性差直接影响产品口碑与客户信任，企业竞争力被逐步削弱。

产能天花板明显

人工无法实现全天候连续作业，疲劳导致效率波动明显，两班、三班制难以推进，旺季产能受限，设备利用率无法充分释放。一台车床等一个人的场景屡见不鲜，产能天花板成为企业扩张的隐形枷锁。

人工成本持续攀升

随着人口红利消退，工人薪资逐年上涨，社保、住宿、管理等隐性成本同步增加。长期来看，依赖人工作业的生产模式成本压力越来越大，利润空间被不断挤压，自动化升级已从"可选项"变为"必选项"。

第一步：取料上料—— 从料盘取毛坯件，送入车床卡盘定位。

第二步：夹装退位—— 配合夹具夹紧，机械臂退出加工区。

第三步：取件下料—— 加工完成取出成品，放至成品料盘。

第四步：循环对接—— 复位取毛坯，与车床联动连续循环。

伯朗特机械臂的核心优势

1. 高精度定位，品质有保障

伯朗特1510六轴机器人重复定位精度达±0.05mm，高精度伺服关节搭配精密减速机，确保每次工件送入卡盘的位置精准一致，杜绝装夹错位导致的尺寸超差，批量零件加工一致性大幅提升，从源头筑牢品质根基。

2. 大臂展、适中负载，灵活覆盖工位

1500mm有效臂展搭配10kg极限负载，作业范围可完整覆盖车床加工区域，轻松抓取不同规格的工件。单台机器人即可服务多台设备，实现一拖二、一拖三联动作业，节省设备投入与车间占地，设备布局更高效。

3. 六轴全自由度，柔性生产无忧

六个自由度的灵活运动，使机械臂可在狭小空间内自由调姿，支持工件180°翻面加工，一次上料完成正反两道车削工序，省去人工二次装夹操作。适配多品种、小批量的柔性生产趋势，换产仅需修改程序，无需更换工装，产线改造投入更低。

4. 高防护等级，无惧恶劣工况

手腕IP54、本体IP50的分级防护设计，有效抵御车床加工中飞溅的铁屑与切削液，适应潮湿、多尘的车间环境。长期连续运转不易锈蚀卡顿，降低故障停机频次与设备维护成本，保障生产连续性。

5. 24小时不间断作业，产能飞跃

机器人可全天候连续运转，无疲劳、无离岗，作业节拍恒定。充分释放车床设备潜力，大幅提升设备开机率与整体生产效率，帮助企业实现降本增效。相较于人工上下料，生产效率可提升40%至60%，投资回报周期短。

6. 操作简单，快速上手

搭载华成控制系统，配套手持示教器可视化编程，换产仅需修改轨迹点位，普通操作工短期培训即可独立调试，无需专业自动化工程师。自动化升级门槛低、落地快，让中小企业也能轻松享受自动化红利。

7. 轻量紧凑机身，适配性强

本体净重约130kg，采用轻量式手臂设计，机械结构紧凑简洁，可快速融入各类现有生产线，实现自动化升级的低成本落地。地面正装安装，占地小，亦可适配老产线改造需求，灵活部署不留死角。

选择机型：

BRTIRUS1510A工作空间内进行灵活作业，满足柔性化生产需要六个自由度的灵活性，对上下料、注塑、压铸、装配、涂胶、打磨、检测等场景能够随心所欲。操作简单一采用华成控制系统。防护等级高一手腕 IP54、本体 IP50 防尘防水 精度高一重复定位精度 ±0.05mm。

主要规格    MainSpecification

臂展(mm)：1500

重复定位精度(mm)：±0.05

极限负载(KG)：10

电源容量(KVA)：5.7

本体净重(KG)：约130

产品尺寸图：

本公司可提供配套设备，如需图纸和安装尺寸可来电咨询18732837179，店铺优惠中

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