五金冲压生产后段,传统依靠人工完成冲压成品拾取、分层码垛作业。冲压车间工件重量大,人工码垛劳动强度高,反复搬运极易产生疲劳;人工摆放参差不齐,垛型歪斜,容易出现工件磕碰变形;同时冲床出料节拍快,人工很难跟上设备产出节奏,且工人长期靠近冲床区域,存在挤压磕碰安全隐患,招工留人压力大。伯朗特 BRTIRUS1510A 六轴工业机器人搭配吸盘、夹爪类末端工装,实现冲压工件拾取、双垛位交替整齐码放,和冲床生产节拍无缝匹配,助力五金冲压企业实现后段码垛工序自动化升级。 
一、冲压件双垛位码垛完整作业流程 机器人与冲床、出料输送线信号联动,双垛位交替作业,保障产线不停机: 冲压成品自动拾取 冲床完成冲压加工,工件落到出料输送工位,机器人运行至取料位置,通过吸盘或者专用夹爪稳定抓取冲压工件;依靠六轴多角度姿态调整,适配不同规格钣金冲压件,避免工件表面划伤磕碰。 双垛位交替规整码放 按照预设的码垛排布逻辑,将工件有序摆放至一号垛位;一号垛位码垛满垛之后,机器人自动切换至二号垛位继续码垛。在二号垛位码垛作业期间,操作人员可将一号满垛物料整体转运下线,更换空料架,实现生产不中断。 
与冲压主机节拍协同循环 机器人实时对接冲床输出信号,冲床完成一次冲压出料,机器人及时取走成品,给下一轮冲压循环让出空间,冲压、取料、码垛整套流程无缝衔接。 持续循环生产 整套工作站只需要人工定时更换空垛架,就可以实现 7×24 小时不间断循环码垛作业。 二、BRTIRUS1510A 核心产品优势 1. 10kg 负载 + 1500mm 臂展,适配冲压后段工况 极限负载 10kg,1500mm 有效作业半径,可以完整覆盖出料工位以及两个码垛垛位;轻量化紧凑臂体,冲压车间设备排布拥挤的场景依旧可以灵活穿梭,老产线改造无需大规模调整场地。 2. ±0.05mm 高重复定位,垛型整齐稳定 重复定位精度 ±0.05mm,每一件工件摆放点位统一,码垛层距、间距标准化,垛型规整不歪斜,减少工件之间碰撞挤压,降低冲压件外观变形报废。 
3. 六轴高柔性,适配多规格冲压件 六自由度多角度姿态调节,可灵活调整工件摆放角度;更换不同尺寸冲压件,只需要切换程序、更换末端工装,就可以快速投产,适配多品种中小批量冲压生产。 4. 分级防护,耐受冲压车间恶劣环境 手腕 IP54、本体 IP50 防尘防水防护等级,抵御金属铁屑、润滑油雾侵蚀,长时间高频次搬运码垛,设备故障率低。 5. 华成控制系统,操作调试简单 搭载华成专用控制系统,手持示教器直观操作,普通操作人员经过短期培训,即可完成码垛轨迹、垛型排布设置,无需专业自动化工程师,换产调试效率高。 6. 模块化结构,减少停机损失 整机元器件采用可插拔模块化设计,夹爪、吸盘、管线拆装便捷,故障检修、配件更换耗时短,保障冲压产线整体稼动率。 各轴运动范围与运行速度 J1:±165°,163°/s J2:‑95°~+70°,148°/s J3:‑85°~+75°,223°/s J4:±180°,250°/s J5:±115°,270°/s J6:±360°,337°/s 四、双垛位码垛自动化改造落地核心价值 匹配冲床节拍,释放整机产能 双垛位设计,满垛不停机,机器人不受人工疲劳限制,全天稳定作业,****解决人工码垛跟不上冲床出料速度的问题,整条冲压产线产能充分释放。 垛型标准化,降低工件损耗 自动化定位摆放,垛型整齐规范,减少工件磕碰变形,便于后续仓储转运,降低冲压件报废损耗。 规避岗位风险,缓解招工难题 机器人替代重体力码垛岗位,工人不用近距离靠近冲床出料区域,消除工伤隐患;一名巡检人员看管整套工作站,削减薪资、劳保人力投入,解决冲压后段岗位招工难痛点。 一机多用,拓展多元自动化场景 除冲压件码垛以外,BRTIRUS1510A 还可以用于注塑、压铸上下料、装配、打磨、检测等工序,设备复用率高,适配工厂多品类柔性生产。 伯朗特 BRTIRUS1510A 六轴工业机器人,是五金冲压后段双垛位码垛自动化优选方案,一站式解决人工码垛劳动强度大、垛型不规整、跟不上设备节拍、安全风险高等痛点,助力冲压制造企业打造高效稳定的智能冲压产线。
选择机型: BRTIRUS1510A工作空间内进行灵活作业,满足柔性化生产需要六个自由度的灵活性,对上下料、注塑、压铸、装配、涂胶、打磨、检测等场景能够随心所欲。操作简单一采用华成控制系统。防护等级高一手腕 IP54、本体 IP50 防尘防水 精度高一重复定位精度 ±0.05mm。
主要规格 MainSpecification 臂展(mm):1500 重复定位精度(mm):±0.05 极限负载(KG):10 电源容量(KVA):5.7 本体净重(KG):约130 
产品尺寸图: 

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